1 缺胶

　　表现为外表（悉数或部分）疏松、麻面或有空洞，发生的原因和防止办法：

　　（1） 加料量缺乏 为确保每穴制品不缺胶，应精确断定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；

    （2） 压力缺乏，胶量不能充溢模腔，应适当添加压力。

　　（3） 胶料流动性太差 。在制品功能答应的情况下，可调整胶料配方，添加可塑性。工艺上适当添加压力或许在模具外表涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。

　　（4） 模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性下降。应适当下降装料时的模具温度，但不该过多，不然模温在规则时刻内升不到硫化温度而使整模胶料作废。硅橡胶可在较低温度下装料。

　　（5） 胶料的焦烧时刻太短 应改善配方，进步胶料的耐焦烧功能。

　　（6） 装料 合模速度太慢，引起焦烧，应进步操作技能。

　　（7） 坯料安放方位不妥，使得胶料不易充溢模腔。

　　（8） 模具结构不合理，也会使胶料不易充溢模腔如：对于细长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。

　　（9）加压太快，胶料在未充溢模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应 减慢加压速度，是胶料在压力下慢慢流入模腔。

　　2.对合线开裂

　　表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），发生原因 及防止办法：

　　（1）压力缺乏或压力动摇  使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应查看压力或许查看压力动摇原因。

　　（2）硫化压力过大  胶料被严峻紧缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具约束无法胀大，而模具对合模线处则可自在胀大，因胀大不均形成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到适宜的状况，防止过大过小。假如降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。

　　（3）硫化温度高、时刻短  形成厚制品抽边的主要原因、制品外部硫化后，因为胶 料传热慢，内部还处于未硫化状况，假如这时候降压啓模，内部硫化反响中的发挥物就会迅速外溢，一起因为温度下降，胶料严峻缩短（比之硫化彻底的胶料缩短率要大）。这两方面的因素使得对合模线处开裂抽边，应当调整硫化条 件，采用低温长时刻硫化法或分阶段升温硫化法。

   （4）对合模线处部分疏松、胶料之间结合强度小这是形成合模线处部分开裂的常 见原因。导致部分松懈的原因许多，如模具合模不严，胶料从缝隙中流出过多， 放料办法不妥。使对合线处某个部位有不明显缺胶；模具结构不合理（对合线方向与加压方向平行是典型的不合理结构，应予以防止），胶料太硬等。具体问题具体加以分析进行改善。

（5）缓压太迟 假如在胶料外表已经硫化后再缓压，常使对合线开裂。

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